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廣汽傳祺1月銷量開門紅，農歷新年成為“上春晚”的唯一汽車品牌，市場認可度迅速攀升，成為國人眼中最具抗衡合資實力的中國汽車品牌。為何傳祺能在幾年時間迅速成長為年銷38萬輛，年復合增長率超80%的車企？其背后需要有強勁的制造實力做支撐。
在此前的系列報道中，已經分析了廣汽傳祺在設計、NVH（靜音工程）、研發、采購等方面的實力，接下來，我們將探究以精細、高效而著稱的“廣汽生產方式”，看看“沖壓、焊裝、涂裝、總裝”這環環相扣的“四大工藝”，有何“獨步江湖”的品質秘笈？
沖壓：全自動沖壓生產線、12件/分鐘行業領先！
“沖壓”環節要把一塊高強度鋼板變成車身各部分的部件。傳祺的沖壓工廠，按照精益生產方式和價值流理念，圍繞兩條全自動高速沖壓線，構筑了最優物料流和信息流，采用先進數控液壓拉伸墊和直線七軸搬運機器人，并在生產線和磨具設計中全面應用3D仿真技術，生產節拍12件/分鐘，處于行業先進水平。
3D仿真技術的應用是廣汽傳祺沖壓工藝最大亮點，它可以提前驗證設備規格和優化參數，在磨具設計階段就模擬生產節拍，提升設計效率，減少在線調試時間10%；CAD/CAE等輔助仿真設計，對新車模具工藝的快速規劃和成型分析，保證產品造型、材質的成型性，充分保障車身品質。
焊裝：5款車混流生產，這才叫柔性化、智能化！
完美的車身沖壓件成型后，就會被送到焊裝工藝環節，構筑完整的車身。廣汽傳祺焊裝廠秉承SSC（小型化、簡單化、輕量化）的理念，實現零件的按需配送，部件的流動采用空中輸送，降低廠房面積。采用柔性伺服定位系統，車型切換時間小于1分鐘，能夠實現5款車型的混流生產，柔性化、智能化處于行業先進水平。
傳祺整車制造二部焊裝廠擁有190臺機器人，自動線采用自適應焊接技術，通過MES（制造執行系統）與RFID（無線射頻識別系統）互聯，實現了車型、配置的自動識別，既保證品質又提高了產量。
涂裝：14段電壓涂料均勻、隔音阻尼墊降噪、減震！
涂裝工藝環節要給車身穿上持久靚麗的“外衣”。傳祺二線涂裝車間PT（涂裝前處理工序）/ED（電泳工序）及噴涂工段自動化率達到100%。涂裝工藝采用雙擺桿/高泳透力電泳線、“B1B2”水性免中涂噴涂工藝、全自動機器人噴漆及循環風再利用技術等技術，噴涂質量高而且將“綠色”貫穿全程。
獨到之處，首先是業界罕見的分區陽極14段電壓控制，保證車身各個部分涂料薄厚均勻分布；面涂采用業界最先進的B1B2水性免中涂工藝，低VOC排放和高質量的車身漆面“一舉雙得”。而與整車NVH相關的隔音材料——隔音阻尼墊，也采用全自動噴涂工藝完成，既降低車重又從生產源頭保障了整車降噪、降震。
總裝：玻璃安裝全自動、輪胎擰緊要20多個步驟！
把各個零件組裝成整車過程是“總裝”，也是整車質量最關鍵的生產環節。廣汽傳祺總裝生產線，以靈活為原則，混線、柔性化生產可實現4-8種車型共線生產。擋風玻璃自動安裝、輪胎智能安裝等亮點技術應用，可謂給整車品質上了多重保險。
其在行業內首創擋風玻璃全自動安裝，采用德國6軸機器人，通過3D視覺系統對膠型實時檢測，保證玻璃安裝高精度和整車密封；在輪胎這個涉及行駛安全的關鍵裝配點，廣汽傳祺以低于10秒的時間、20多個步驟，實現輪胎預緊、正轉、反轉力矩輸入、角度控制等，大大增加了用戶駕乘的安全系數。
廣汽傳祺在“四大工藝”環節中足工、足料，給產品品質和安全性能加碼，“ J.D. Power新車質量中國品牌四連冠”的榮譽就是這樣得來的。當然，這還少不了貫穿制造和市場環節的質量管控體系，下篇將詳細闡釋廣汽傳祺如何創造“6520”質量管理體制，實現“不良為零、故障為零”的質量目標。