“無人化”生產小批量零件

Fischer CNC-Technik公司成立于1985年，目前擁有約50名員工。其目標是：實現卓越品質和精確至0.001mm的切削零部件。Frank Lichti自1997年起便與三位合伙人共同擔任公司總經理及股東。2017年，他們將企業出售給位于上普法爾茨地區魏登的Hör Technologie GmbH。

自1998年起，這家合同制造企業開始采用哈默加工中心。“我長期以來都是哈默的忠實擁躉，難免有所偏愛。”Lichti坦言。因此，如今在Fischer的車間里運行著16臺哈默機床也就不足為奇了。“自從30年前我們啟用第一臺設備以來，它不斷超越我的期望。即使我們最老的C 800 U至今仍能滿足驗收標準。”

將業務出售給Hör Technologie GmbH，也為Fischer的生產帶來了變化：“自那時起，我們的產品范圍發生了轉變。過去，鋁材是我們最重要的原材料，占比約80%。而如今，我們約有60%的加工內容是優質調質鋼和淬硬鋼。”Lichti說道。此外，公司也加工鈦合金以及PEEK等工程塑料。

一變二

最初，Fischer采用的是另一家德國制造商的加工中心。“我們當時并非不滿意。”Lichti回顧道。哈默主要在一個方面贏得了他們的青睞：設備極小的占地面積。“我們當時只有一個廠房。在競爭對手只能放置一臺設備的面積上，我能擺下兩臺，”這位前總經理強調道，“C 600 U和C 800 U是哈默所建造過的最為緊湊的設備。”

Fischer公司為汽車領域生產許多零部件，例如為母公司Hör Technologie GmbH制造像這樣的變速箱殼體

另一個選擇哈默的考量因素是清晰直觀的軸系原理：三個軸在主軸頭，兩個軸在工作臺——這種布局易于理解。“帶有中心回轉軸的擺動旋轉工作臺組合非常便于操作。”Lichti稱贊道。

操作友好性同樣是促使Fischer現在采用哈默HS flex heavy系統實現自動化的關鍵原因。“20年前，三班倒是常態。每晚有多名專業人員要照看15臺加工中心，為機床進行裝夾準備、上下料，”Lichti回憶道，“如今我們已找不到這樣的員工了。”得益于自動化，該企業現已實現夜間和周末的無人化生產。

小批量、大重量

HS flex heavy搬運系統能夠處理各種規格的工件，且不受限制。與傳統的托盤交換系統不同，它可以連接所有哈默機床，并能通過模塊進行擴展。這套自動化解決方案遵循“高混合、低產量”原則，非常適合多變的制造需求。

像這類氣缸蓋罩這樣要求嚴苛的部件，對于Fischer CNC-Technik公司這類專業代工企業而言，屬于基礎必備的制造能力范疇

“根據我們的工件規格，我們選擇了具有17個工位的重型版本。”Lichti解釋道。這使得這家合同制造商能夠自動化處理重量高達1200kg的零件，單個裝夾有時需要加工數小時。整個機械結構和運輸系統都經過專門加強，以持久承受高負荷。當然，該搬運系統及其存儲模塊也為大型重型工件提供了充足的空間。

自動化十年

Fischer公司自2015年起使用2臺C 22 UP積累了自動化的初步經驗，這是兩款帶有適配托盤交換系統的緊湊型五軸加工中心。“這些機床非常出色，但有限的Z軸行程稍顯不足，”即使是作為哈默忠實擁躉的Lichti也保持著批判性眼光，“盡管如此，C 22對于我們加工緊湊型精密零件來說是完美的。”

這臺5軸加工中心C 42 U是Fischer CNC-Technik公司16臺哈默機床之一，得益于適配的搬運系統HS flex heavy，它確保了必要的靈活性與自動化流程

托盤交換系統PW150在這里提供了容納11個托盤的空間，并允許在主加工時間內并行進行裝夾準備。可旋轉的裝夾工位使其非常便于操作。得益于PW150緊湊的結構設計，專業人員可以自由接近加工中心，一個雙夾爪在裝夾工位和機床工作臺之間運輸托盤。

高生產率，快速交貨期

新型C 42 U進一步擴展了自動化生產能力上限。憑借此設備，Fischer可加工直徑最大800mm、高度最大560mm的零件。“通過HS flex系統，我們可以高效規劃所有工作流程并最大限度地減少裝夾時間。”Lichti強調道。附加刀庫ZM216為機床內的42個刀位額外增加了216個刀位，從而在切削不同材料時實現了極高的靈活性。

“決定實施自動化是絕對正確的，”Lichti深信不疑，“因為我們為客戶制造許多原型和小批量產品，他們通常需求非常緊迫，而只有我們能夠最優地利用主軸運行時間，才能實現這一點。” 

本文譯自德國Werkstatt und Betrieb雜志

來源：榮格-《國際金屬加工商情》

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